Definizione di interconnessione informatica:
L’Industria 4.0 ha dato vita a diverse terminologie tra cui la più interessante è sicuramente “interconnessione”. Ma esattamente cosa significa? Si tratta di un’evoluzione delle tecnologie digitali che portano ad un potenziale cambio di paradigma caratterizzato da una maggiore cooperazione tra impianti, persone e informazioni, sia dentro la fabbrica che lungo la catena del valore.
Per cui l’interconnessione rappresenta un enorme salto tecnologico nell’utilizzo dell’informatica e dell’automazione. Possiamo affermare che l’interconnessione delle macchine industriali fa comunque parte di un profondo processo di innovazione digitale che vede protagonista la manifattura e gli attori che partecipano alla catena del valore dell’impresa.
L’applicazione di questo paradigma ha però portato allo scoperto il punto di debolezza della digitalizzazione del sistema produttivo: solo un numero esiguo di grandi imprese industriali è in grado di guidare la trasformazione digitale e un numero limitato di aziende è in grado di coordinare il processo evolutivo delle catene di fornitura e di sub-fornitura. Per tal motivo l’Italia presenta livelli di produttività in calo e una modesta propensione agli investimenti a maggior contenuto innovativo.
Come realizzare l’interconnessione dei macchinari industriali:
Affinché il bene sia interconnesso è necessario che scambi informazioni con il sistema gestionale, sistemi di controllo dell’automazione industriale, magazzino e altre macchine dello stabilimento. Inoltre, per garantire la sicurezza delle informazioni, il bene deve essere identificato univocamente mediante l’utilizzo di indirizzo IP.
L’interconnessione, dunque, rende la Smart Factory 4.0 integrata e connessa con macchine, persone e sistemi in piena collaborazione.
Il concetto di interconnessione è uno dei più importanti poiché è una caratteristica esterna al macchinario, ma obbligatoria. L’interconnessione, inoltre, è fondamentale per la raccolta dei dati, l’analisi e la valutazione delle performance produttive.
Ma come muoversi per interconnettere la propria fabbrica?
Introducendo soluzioni che consentano un’integrazione comune dei diversi componenti, moduli e sistemi di un’architettura aziendale in grado di garantire l’interconnessione trasparente, sicura ed affidabile dei diversi dispositivi hardware e delle applicazioni software.
Qui vengono in aiuto i software MES che si interconnettono alle diverse macchine industriali già presenti creando un legame biunivoco, acquisendo direttamente i segnali dalle macchine e inviandoli a loro volta per automatizzare l’attività.
L’obiettivo principale del MES è agevolare e automatizzare la gestione della produzione, seguire gli avanzamenti, controllare e monitorare in tempo reale degli eventi della fabbrica.
Il software MES si colloca tra gli ERP e gli SCADA/PLC e a differenza di questi ultimi si è distinto subito per la possibilità di una maggiore produttività a minor costo.
Nuovi modelli e principi organizzativi della fabbrica 4.0:
L’interconnessione apre a nuovi modelli e principi organizzativi che hanno permesso di far funzionare la community di aziende, fornitori e clienti secondo tempi certi, specifiche e metodi comuni.
La nuova manifattura, dalle grandi imprese agli artigiani digitali, rimane centrata sulla personalizzazione dei prodotti ma con modelli diversi dove il cliente interagisce con i fornitori, i quali interagiscono con regole e metodologie fondate sull’interconnessione dei sistemi digitali.
Questi nuovi modelli aziendali offrono l’occasione di mettere al centro compiti più complessi e creativi.
Allo stesso tempo nasce un nuovo tema che riguarda la raccolta ed elaborazione dei dati, sempre più necessari per risolvere problemi.
Saranno necessarie nuove figure professionali più digitali capaci di modellare e controllare nuovi algoritmi per creare soluzioni più efficienti e rapide, ma soprattutto in grado di analizzare i dati e i relativi indici di efficienza.
Cambiare il rapporto uomo macchina per innovare:
Estremizzando, “l’interconnessione” crea una nuova azienda che diventa una comunità di “collaboratori”, in senso allargato, che coinvolge tutta la catena del valore, in cui deve svilupparsi un forte senso di appartenenza sulla base di uno scambio tra senso del dovere e responsabilità con garanzie di impiego e welfare aziendale o di filiera.
Non serve solo l’acquisto di macchinari se non è presente una strategia aziendale o di una riorganizzazione dell’azienda. Infatti, si corre il rischio di investire in pseudo digitalizzazione e l’interconnessione risulta essere solo una comunicazione fine a sé stessa.
Quindi, è necessario cambiare il rapporto tra uomo e macchina. Per questo il management deve sapere dirigere con gli occhi e mantenere il controllo, perché: “Se una macchina o un pezzo sono prodotti e/o riparati senza che la direzione ne sia informata e venga coinvolta, l’analisi dell’efficienza sarà sempre frutto di improvvisazione e non si realizzeranno né miglioramenti nel processo produttivo, né riduzione dei costi.”