Le inefficienze di produzione incidono sullo stato di salute dell’azienda. I famosi “colli di bottiglia” influenzano, certamente la produzione, ma a cascata incidono anche sulle relazioni con i clienti e con i fornitori. Le inefficienze incidono su più reparti aziendali.

I problemi causati delle inefficienze di produzione possono ostacolare le decisioni manageriali. Questo potrebbe comportare una importante riduzione della competitività sul mercato. Gli addetti della Lean Production individuano i colli di bottiglia e le criticità di produzione e hanno il compito di trasformare le inefficienze in efficienze. Lo scopo è quello di migliorare la produzione sotto ogni aspetto: tempistico, logistico, qualitativo ed eliminare gli sprechi aumentando la redditività e la produzione.

Questo articolo nasce dall’esigenza di spiegare come il software MES, come la nostra piattaforma DMP, sia in grado di risolvere le inefficienze di produzione e come arginare e/o eliminare i famosi colli di bottiglia, individuando le criticità e ottenere una produzione in ottica lean.

Come individuare le inefficienze

I segnali delle inefficienze di produzione sono molti e sono di diverso tipo. Uno dei metodi per individuare i colli di bottiglia è il seguente:

  1. Identificare e quantificare sprechi

Per identificare gli scarti e gli sprechi di produzione si può utilizzare il diagramma delle 4M che sono method, manpower, material, machinery (processo, risorsa, materiale e macchinario). Per fare ciò bisogna entrare fisicamente in produzione e analizzare ogni fase e ogni azione che avviene all’interno della produzione. Successivamente, raccolte le informazioni, bisogna analizzare, quantificare e stimare scarti e spreco. Per fare questo si può utilizzare il diagramma di Pareto.

  1. Stabilire cause-effetto

In questa fase si può utilizzare il metodo dei 5 perché. Si prendere una categoria di scarto e ci si domanda perché si è creato quello scarto, una volta data la risposta ci si domanda il perché e via così per 5 volte. Questo metodo permette di arrivare all’origine del problema, alla causa del problema.

  1. Costi delle perdite

In questa fase bisogna stimare il costo per ogni perdita e scarto

  1. Azioni di miglioramento e costi di implementazione

Questo momento del metodo è cruciale per arginare o eliminare i colli di bottiglia. Bisogna in anzitutto classificare una serie di azioni in ordine di priorità con relative analisi SWOT. Per ogni azione definire i costi per l’implementazione di migliorie e benefici. In questa fase, rientra perfettamente il MES in quanto strumento essenziale per la gestione ed il controllo della produzione, del magazzino, della qualità e della manutenzione.

  1. Selezionare e implementare

Una volta scelto il progetto e l’azione migliore per la propria azienda non resta altro che passare all’azione e cominciare il progetto di miglioria, eliminando le inefficienze e i colli di bottiglia.

Inefficienze di produzione e soluzioni di DMP

Industria 4.0

Come già accennato precedentemente, i colli di bottiglia possono essere di diverso tipo:

  • Accumulazione

Quando una macchina accumula creando una lunga coda. Spesso questo collo di bottiglia si viene a creare quando si producono singoli articoli.

  • Tempi di attesa

Si verifica quando un articolo o il prodotto (finito o semilavorato che sia) impiega troppo tempo a realizzarsi poiché i tempi delle macchine sono lunghi o superano i tempi prestabiliti. Con tempi di attesa però si indicando anche le forniture dei materiali, può capitare che la produzione rallenti e si dilatino i tempi poiché ci sono ritardi causati da terzi.

  • Capacità

Questo collo di bottiglia si verifica quando il macchinario perde o diminuisce la sua capacità produttiva, magari perché vecchia o perché necessità spesso di manutenzione. Questo fenomeno tocca il tema del revamping che abbiamo già affrontato in un articolo precedente: qui.

Una volta individuate le cause, come da metodo 5 fasi elencato sopra, si può implementare per esempio un software MES come DMP. Per ogni inefficienza individuata DMP ha una soluzione:

  • Scorte di magazzino eccessive, e quindi elevati costi di gestione dei materiali stoccati

Metodo Kanban: con DMP la gestione del magazzino diventa più rapida ed efficiente. L’ordine di fornitura viene fatto solo quando il materiale stoccato è in esaurimento. DMP è in grado di fornire le informazioni necessarie per lo stoccaggio segnalando, per esempio, dove è posizionato fisicamente il materiale, in quale quantità e per cosa è stato usato.

  • Tempi di attraversamento e consegna troppo lunghi, con conseguente perdita di competitività

Monitoraggio, Schedulatore e Sequenzializzatore sono i moduli di DMP che hanno la funzione di controllare a 360° lo stato dei processi produttivi. Offrono la possibilità di spostare con un semplice drag&drop le attività di macchina in un dato momento della giornata o del mese attraverso un comodo calendario. Il monitoraggio invece permette graficamente di visionare l’area produttiva nella sua interezza con indicati i rispettivi indici OEE di ogni macchina.

  • Fermi macchina non programmati che generano ulteriori rallentamenti del ciclo produttivo

Il modulo della manutenzione degli asset è il modulo di DMP che permette di controllare ogni aspetto della manutenzione. DMP è in grado di gestire le macchine produttive con una manutenzione preventiva, evitando così fermi macchina.

  • Scarsa flessibilità di risposta alle richieste di clienti sempre più esigenti

Il controllo qualità è la chiave per rispondere alle esigenze del cliente o consumatore finale. Il modulo dedicato alla qualità è in grado di fornire informazioni relative al processo con il quale quel prodotto o materiale è stato lavorato, garantendo e mantenendo gli standard qualitativi prefissati. Il software MES DMP si può integrare con la blockchain e quindi diventa certificatore e validatore dei dati produttivi.

Parlando di flessibilità delle esigenze del cliente non si non parlare anche della sostenibilità. DMP essendo in grado di controllare ogni aspetto di fabbrica registra i consumi causati dalla produzione e soprattutto essendo tutto digitalizzato non necessita di carta e trasforma il reparto produttivo in una paperless factory.

Conclusione

I benefici dati dall’implementazione di una tecnologia come il software MES DMP sono

  • aumento del know-how produttivo già nel breve-medio periodo
  • riduzione degli sprechi e delle dispersioni di risorse
  • controllo delle prestazioni economiche
  • migliore rapporto con il cliente e con il fornitore
  • Lean manufacturing